¿Por qué se deforma el moldeo por inyección?

Aumentar la contracción Molde de PET de preformas menor tiempo de enfriamiento en el molde de inyección. Mayor temperatura del molde. Mayor espesor del producto. Mayor temperatura de fusión de la resina durante la inyección. Más plastificante en resina. Menor velocidad de inyección. Menor volumen y presión de retención de empaque. Disminución de la contracción: mayor tiempo de enfriamiento en el molde de inyección. Bajar la temperatura del molde. Paredes de producto más delgadas. Menor temperatura de fusión de la resina durante la inyección. Mayor velocidad de inyección. Mayor presión de retención y volumen de empaque. Los rellenos como el talco, las perlas de vidrio o las fibras de vidrio tienen una contracción más anisotrópica con las tasas de inyección, el empaque y las temperaturas del molde pueden afectar significativamente la tensión moldeada o permitir huecos y marcas de hundimiento. El estrés moldeado puede afectar la deformación, la sensibilidad a los solventes, la estabilidad dimensional y la resistencia al impacto; por lo tanto, es necesario considerar estos efectos terciarios. La deformación generalmente es causada por tensiones moldeadas.

El problema de la deformación está relacionado con el hecho de que el HDPE, al ser un material semicristalino, es un polímero semicristalino, tendrá una contracción diferencial a lo largo y ancho del flujo que conduce a la deformación. Es difícil eliminar este problema simplemente optimizando el parámetro de procesamiento. Si es posible el uso de múltiples puertas, eso podría ayudar al flujo multidireccional que conduce a una menor deformación. Las dos áreas que tendrán un mayor efecto son la temperatura del molde de inyección y el tipo y la ubicación de la inyección. Sin conocer la configuración o el flujo, es difícil dar consejos específicos, pero piense en la pieza a escala molecular. Imagine que la superficie de la pieza son cristales interconectados con un enfriamiento que comienza en la superficie más fría del molde de inyección, que tendrá varios puntos y se extenderá en forma circular, todo en fracciones de segundo.

Desea la superficie más fría posible y repetible y un frente de flujo que llene el molde de la manera más uniforme posible. Cuanto más uniforme sea el frente de flujo en relación con la configuración de la pieza de un lado al otro y una temperatura de la superficie del molde de inyección de plástico que sea una temperatura uniforme, se minimizará la deformación. Hay algunos trucos de diseño que también minimizarían la deformación, pero es posible que pase ese punto. En cuanto al tipo de puerta, lo más grande posible para que no agregue calor a través del corte. También controle la temperatura de fusión en la boquilla, buscando la temperatura más baja que permita el llenado completo del molde. Los seminarios sobre tecnologías de moldes de inyección pueden ayudar a las empresas de moldes a educar a su gente. Pero creo que cada problema de contracción del molde de inyección que enfrenta en la vida real es causado por demasiados efectos que rara vez se pueden rastrear. Ambos son productos altamente desarrollados y muy capaces. Cualquiera de los dos es mucho, mucho mejor que ningún cálculo de proceso.

En ese sentido, no te puedes equivocar cualquiera que elijas. Eso está bien, porque va a ser difícil responder la pregunta de una manera verdaderamente informada. Puede haber pocas o ninguna persona con la misma fluidez y experiencia en ambos sistemas, en condiciones industriales. Un producto de nicho, como la simulación del proceso de moldeo por inyección, necesita el apoyo de expertos de la industria que puedan defenderse tanto en la planta como en el teclado. Creo que el canal de revendedores de CAD de Autodesk tiene dificultades para ofrecer eso. Ahora solo soy un espectador, pero tengo la sensación de que Mouldflow se ha estancado y todo el impulso está en Mouldex. Ciertamente, en los últimos años he leído y visto bastante sobre Mouldex y casi nada sobre Mouldflow. Es solo un nicho para Autodesk, pero es el negocio principal para Mouldex.