Cómo elegir un proveedor de moldes de inyección

Por Molde de tapa siguiendo un diseño de pieza adecuado, las marcas de hundimiento se pueden minimizar. Si hay nervaduras o características estructurales detrás de la superficie moldeada, las abolladuras no se eliminarán. Pero con un diseño de pieza adecuado, se pueden minimizar hasta un grado invisible. Acortar el tiempo de enfriamiento del molde de inyección. Mayor temperatura del molde. El espesor del producto es mayor. Mayor temperatura de fusión de la resina durante la inyección. Más plastificante en la resina. La velocidad de inyección es más lenta. Envases más pequeños que soportan presión y volumen. Prolongue el tiempo de enfriamiento del molde de inyección.

Baje la temperatura del molde. La pared del producto es más delgada. Reduzca la temperatura de fusión de la resina durante el proceso de inyección. Mayor velocidad de inyección. Empaquetado/presión y volumen de retención más grandes. Los rellenos como el talco, las perlas de vidrio o las fibras de fibra de vidrio producirán una contracción más anisotrópica. La velocidad de inyección, el volumen de llenado y la temperatura del molde afectarán significativamente la tensión de moldeo o dejarán vacíos y marcas de abolladuras. La tensión de moldeo afecta la deformación, la sensibilidad a los solventes, la estabilidad dimensional y la resistencia al impacto; por lo tanto, estos efectos terciarios necesitan ser considerados. La deformación generalmente es causada por el estrés de compresión.

El problema de la deformación está relacionado con los materiales semicristalinos. El HDPE es un polímero semicristalino que tiene diferentes índices de contracción a lo largo de la dirección del flujo y en toda la dirección del flujo, lo que provoca deformaciones. Es difícil eliminar este problema solo optimizando los parámetros de procesamiento. Si se pueden usar múltiples puertas, puede ayudar al flujo multidireccional, lo que reduce la deformación. Las dos áreas más afectadas son la temperatura del molde de inyección y la ubicación y tipo de la entrada. Es difícil dar sugerencias específicas sin conocer la configuración o el proceso, pero considerar las partes a escala molecular. Imagine que la superficie de la pieza son cristales interconectados y el enfriamiento comienza desde la superficie más fría del molde de inyección.

La superficie será de varios puntos y se extenderá en un círculo en menos de un segundo. Desea que la superficie esté lo más fría posible y sea reutilizable, y desea que las guías llenen el molde de la manera más uniforme posible. El frente de flujo es más uniforme que la configuración de la pieza de lado a lado, y la temperatura uniforme de la temperatura de la superficie del molde de inyección de plástico minimizará la deformación. Existen algunas técnicas de diseño que pueden minimizar la deformación, pero puede exceder esto. En cuanto al tipo de compuerta, debe ser lo más grande posible para no aumentar el esfuerzo cortante. Controle también la temperatura de fusión de la boquilla y busque la temperatura más baja para asegurarse de que el molde esté completamente lleno.