¿Cuál es la composición del molde de inyección?

los Molde de inyección de plástico se compone de un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el moldeo por inyección, el molde móvil y el molde fijo se cierran para formar un sistema de vertido y una cavidad. Cuando se abre el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para sacar los productos de plástico. Para reducir la gran carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.

La compra de moldes de plástico, suponiendo que pueda elegir una buena compañía, puede reducir mucho el tiempo de compra y, después de todo, el producto que elija será muy bueno. Hay muchas empresas que se pueden seleccionar en el centro comercial, pero muchos clientes eligen directamente Hengxingchang. Una empresa muy excelente que produce moldes de plástico, desde la planificación inicial hasta el producto final, puede finalizar el servicio integral, lo que puede brindar mucha comodidad a los clientes.

sistema de compuerta
El sistema de compuerta se refiere a la parte del corredor antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el corredor principal, la cavidad del material frío, el corredor y la compuerta, etc. El sistema de vertido también se denomina sistema de corredor. Es un conjunto de canales de alimentación que conducen el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad. Suele estar compuesto por un corredor principal, un corredor, una compuerta y una cavidad de material frío. Está directamente relacionado con la calidad de moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos.

Canal principal Es un pasaje en el molde que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección al canal o cavidad. La parte superior del corredor principal es cóncava para conectarse con la boquilla. El diámetro de la entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar que los dos se bloqueen debido a una conexión incorrecta. El diámetro de la entrada depende del tamaño del producto, generalmente de 4 a 8 mm. El diámetro del canal principal debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3° a 5° para facilitar el desmoldeo del canal.

Agujero del tapón frío Es una cavidad al final del corredor principal para atrapar el tapón frío generado entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla para evitar la obstrucción del corredor o la compuerta. Una vez que el material frío se mezcla en la cavidad, es probable que se produzcan tensiones internas en el producto fabricado. El diámetro del orificio de la babosa fría es de aproximadamente 8-10 mm y la profundidad es de 6 mm. Con el fin de facilitar el desmoldeo, el fondo suele estar soportado por la varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla de pelado debe diseñarse en forma de gancho en zigzag o con una ranura empotrada, de modo que el bebedero se pueda extraer suavemente durante el desmoldeo.

Canal Es el canal que conecta el canal principal y cada cavidad en el molde de múltiples ranuras. Para que la masa fundida llene las cavidades a la misma velocidad, la disposición de las correderas sobre el molde debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección transversal del rodete influyen en el flujo del plástico fundido, el desmoldeo del producto y la dificultad de fabricación del molde.
Si se usa el flujo de la misma cantidad de material, la resistencia del canal de flujo con una sección transversal circular es la más pequeña. Sin embargo, debido a que la superficie específica del corredor cilíndrico es pequeña, es desfavorable para el enfriamiento del corredor redundante, y el corredor debe abrirse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y es difícil de alinear.
Por lo tanto, a menudo se utilizan correderas de sección trapezoidal o semicircular, y se abren en la mitad del molde con una varilla de extracción. La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado más rápida. El tamaño del corredor depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal de los corredores no supera los 8 m, los extra grandes pueden alcanzar los 10-12 m y los extra pequeños 2-3 m. Con la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe reducirse tanto como sea posible para aumentar los desechos del corredor y extender el tiempo de enfriamiento.

Puerta
Es el canal que conecta el corredor principal (o corredor secundario) y la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual al canal de flujo principal (o canal de derivación), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es el área de sección transversal más pequeña de todo el sistema de canales. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.
El papel de la puerta es:
A. Controle la velocidad de flujo del material:
B. Puede evitar el reflujo debido a la solidificación prematura de la masa fundida almacenada en esta parte durante la inyección:
C. El fundido que pasa se somete a un fuerte cizallamiento para aumentar la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente y mejorando la fluidez:
D. Es conveniente separar el producto y el sistema de corredores. El diseño de la forma, tamaño y posición de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o redonda, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos anteriores, sino también porque es más fácil que las puertas pequeñas crezcan y es difícil que las puertas grandes se encojan. La ubicación de la puerta generalmente debe seleccionarse donde el producto sea más grueso sin afectar la apariencia.
El diseño del tamaño de la puerta debe tener en cuenta las propiedades del plástico fundido. La cavidad es el espacio en el molde para moldear productos de plástico. Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas.
Cada pieza moldeada suele tener un nombre especial. Las piezas moldeadas que conforman la forma del producto se denominan moldes cóncavos (también denominados moldes hembra), y las que conforman la forma interna del producto (como agujeros, ranuras, etc.) se denominan machos o punzones ( también llamados mohos masculinos). Al diseñar piezas moldeadas, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad de acuerdo con las propiedades del plástico, la geometría del producto, la tolerancia dimensional y los requisitos de uso.
El segundo es seleccionar la superficie de separación, la ubicación de la puerta y el orificio de ventilación y el método de desmoldeo de acuerdo con la estructura determinada.
Finalmente, de acuerdo con el tamaño del producto de control, se determina el diseño de cada parte y la combinación de cada parte. El plástico fundido tiene una alta presión cuando ingresa a la cavidad, por lo que las piezas moldeadas deben seleccionarse de manera razonable y verificar su resistencia y rigidez.
Para garantizar que la superficie de los productos plásticos sea suave, hermosa y fácil de desmoldar, la rugosidad de la superficie en contacto con el plástico debe ser Ra>0.32um y debe ser resistente a la corrosión. Las piezas formadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar la dureza y están hechas de acero resistente a la corrosión.

Sistema de control de temperatura
Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde del proceso de inyección, se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde. Para moldes de inyección para termoplásticos, un sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para enfriar el molde. El método común de enfriamiento del molde es abrir un canal de agua de enfriamiento en el molde y usar el agua de enfriamiento circulante para eliminar el calor del molde; el calentamiento del molde no solo puede usar el canal de agua de enfriamiento agua caliente o vapor, sino también instalar electricidad dentro y alrededor del molde. Elemento calefactor.