¿Qué factores afectan el moldeado de moldes de tapas de botellas?

Las herramientas de molde de alta cavitación son comunes molde de tapa abatible lugar en la producción de tapas, debido a los altos volúmenes requeridos. Agregar el anillo de sujeción en el diseño del molde significa reducir la cantidad de cavidades en la herramienta o aumentar el tamaño de la herramienta del molde y, en consecuencia, el espacio del molde y el tonelaje de la máquina de moldeo por inyección para acomodar herramientas más grandes. aumenta el peso de la pieza del componente de cierre, es posible que se requiera una mayor capacidad de la unidad de inyección. La máquina seleccionada estará dictada por el diseño del molde y el diseño de la cavitación. Las presiones y velocidades más altas, los tiempos de enfriamiento más rápidos y las modificaciones en los arreglos de inyección y eyección de piezas son factores importantes a tener en cuenta. Para respaldar estos esfuerzos, Sumitomo Demag continúa siendo pionera en el desarrollo de máquinas de envasado.

La gama El-Exis SP de la empresa, disponible en todo el mundo, ahora comprende 10 máquinas, con un rango de fuerza de cierre de entre 150 y 1000 toneladas. Capaz de ofrecer tiempos de ciclo seco de menos de dos segundos, esta última generación de está diseñada específicamente para resistir las mayores tensiones y presiones de inyección que son tan críticas para lograr la repetibilidad. La gama está dirigida directamente a los fabricantes de alto volumen de productos poliméricos, en particular tapas y cierres, y la nueva máquina de 1000 toneladas puede acomodar fácilmente una herramienta de anillo y tapa de sujeción de 96 cavidades. Con la introducción de una nueva válvula de control que regula la presión hidráulica durante la carga del acumulador, la gama consume hasta un 15 % menos de energía que las generaciones anteriores de máquinas El-Exis.

Reducir la cavitación de una herramienta a 64 o menos podría justificar que los moldeadores de tapas consideren la eficiencia y los méritos de ahorro de energía de una máquina totalmente eléctrica. precisión de moldeo. Además, los IntElect más nuevos cuentan con una mayor distancia de barra de unión que aumenta significativamente el espacio del molde. Esto significa que pueden acomodar herramientas de moldeo más grandes combinadas con unidades de inyección muy pequeñas. La capacidad de instalar pequeños tornillos combinados con un gran espacio de molde es una gran ventaja, ya que mejora el rendimiento de la dosificación y la inyección.

El procesamiento constante es igualmente importante para la integridad del anillo de sujeción que se desliza sobre la rosca del cuello de un recipiente para bebidas. Es posible que sea necesario realizar pruebas adicionales para garantizar que no se encoja o, por el contrario, el anillo de la tapa atado permanece unido a la botella. Un sistema de control de visión integrado es más que capaz de monitorear estas condiciones de procesamiento. En el K Show del año pasado se mostró un ejemplo automatizado. Con la inspección Capwatcher Q Line de Intravis, ocho cámaras de alta resolución recopilan, visualizan y proporcionan hasta 144 000 mediciones por minuto basadas en cavidades. También genera una medición de temperatura en línea única para cada cierre, lo que permite a los moldeadores determinar el comportamiento de contracción de todos y cada uno de los cierres. Desde una perspectiva de control de calidad, este es un material innovador y reduce significativamente el desperdicio de producción.